Noch einmal von vorn

Entweder: Langsam ist ordentlich. Ordentlich ist schnell. Oder: Schnell ist schnell zweimal gemacht. Dafür steigt die Lernkurve steil an. Beides ist auf seine Weise gut.

Zu breit

Nachdem wir gestern beide Kielfinnenhalbschalen aufeinandergelegt hatten, konnten wir zunächst erfreut feststellen, dass die Kielkastenführung exakt mittig fixiert war.

Dann kam die Ernüchterung. An der breitesten Stelle beträgt das Soll-Maß der Kielfinne 62mm. Wir lagen mit knapp gerissenen 70mm daneben. Also, was tun? Alles so lassen und den Rumpfdurchschnitt etwas vergrößern und die Gleitlager im Kielkasten etwas verkleinern? Außerdem war immer noch die Spreizung da.

Naja, schauen wir uns vorher noch einmal die Kanten der Kielfinnenhalbschalen an. Hier und da taten sich einige unsaubere Stellen an der Anströmkante auf. Diese wurden markiert und mit Schleifpapier etwas heruntergeschliffen. Die Spreizung nahm ab. Weitere unsaubere Stellen wurden identifiziert und sauber heruntergeschliffen. Dazwischen schoben wir beide Halbschalen zur Überprüfung immer wieder aufeinander. Am Ende konnten wir die Spreizung deutlich reduzieren. Das waren die guten Nachrichten.

Jetzt die Nachrichten für die Lernkurve. Die Flachteile waren bereits in der einen Finnenschale fixiert, d.h. nach der Kantenbearbeitung also nicht mehr genau mittig. Also Flex, Stecheisen, Hammer sowie Schleifpapier und die Fixierung war wieder weg. Absolut ärgerlich, weil vermeidbar. Andererseits - siehe erster Absatz - Lernkurve und so.

Fixierung der Kielkastenführung

Gestern wurde die Kielkastenführung fixiert.

Ausrichtung mit einer Hilfskonstruktion

Die Kielkastenführung besteht aus zwei V4A-Flachteilen mit Löchern, durch die später die Kielbolzen gesteckt werden, und rechteckigen Ausschnitten, durch die die Kohlefaserbänder geführt werden, um die Kräfte flächig in die Finne einzuleiten.

Beide Flachteile wurden links und rechts mit einem Metallsteg verschweißt. Die Stege sind so angebracht, dass beide Flachteile parallel verlaufen, in einer Ebene liegen und die Bohrungen für die Bolzen exakt übereinanderliegen. Der Steg selber hat keine tragende Funktion. Er dient nur dazu,  die Kielkastenführung exakt in der Finne auszurichten, während sie eingeklebt und einlaminiert wird.

Die Ausrichtung in der Kielfinne war komplizierter. Wir entwarfen eine Hilfskonstruktion aus Holz. Die Kielkastenführung wurde temporär mit M5-Schrauben daran befestigt. kleine Brettchen mit 5mm Höhe (halbe Flachteilhöhe) gaben die Position für die Führung vor. Wenn jetzt also die Kanthölzer auf der Anström- und Abrisskante der Kielfinne auflagen, war sichergestellt, dass die Kielkastenführung exakt in der Mittenebene der Kielfinnenhalbschalen positioniert ist. Wir mussten jetzt nur noch den genauen Abstand zwischen Anströmkante und Führung einhalten. Danach waren wieder unsere Epoxyharze an der Reihe.

Fixierung durch Klebeharz

Die Laminierarbeiten sind mittlerweile Routine. Oberfläche säubern, anschleifen, eine dünne Laminierharzschicht auf die Klebefläche auftragen und darauf das Klebeharz, mit dem das Bauteil fixiert wurde. Mit Holzstäbchen und Spachtel konnten wir das Klebeharz noch etwas nachmodellieren.

Die Kielbombe ist fertig

Nach weiteren Feinarbeiten an der Oberfläche konnten wir die Kielbombe fertigstellen.

Die Kielbombe kann jetzt einlaminiert werden

Die Oberfläche bearbeiteten wir noch überall dort, wo man Unebenheiten wegfeilen konnten. Das traf insbesondere auf die Fuge zwischen Unter- und Oberform zu.

Im Bereich, wo das Kielblech aus dem Bleikörper tritt, mussten ebenfalls kleinere Stellen bearbeitet werden. Das war mit diversen Meißeln und einem Hammer schnell erledigt. Das Ende der Kielfinne kann jetzt sauber auf den Bleikörper aufsetzen.

Der nächste große Arbeitspunkt auf der Liste: Einkleben in die Kielfinne.

Dazu werden wir aber die Kielbombe zunächst mit Glas überlaminieren. Erstens erzielen wir dadurch eine noch bessere Oberflächenqualität. Zweitens werden kleinere Fissuren mit Harz ausgefüllt.

Bearbeitung der Kielbombe

Die Kielbombe muss noch weiter bearbeitet werden.

Heute entfernten wir den Steiger und die überstehenden Kernbolzen. Alles gar nicht so einfach, weil Blei ein ziemlich weiches Metall ist. Die Flex kommt also nicht in Frage - allein schon wegen der Bleipartikel in der Luft. Wir nehmen Raspeln, Feilen, Meißel, Hammer, Metallbohrer sowie eine Metallsäge zur Hand und stellen uns auf einen längeren Arbeitsabend ein.

Versuch mit der Säbelsäge

Mit dem Steiger ging es los. Die erste Idee war, Löcher in einer Reihe ziemlich nah aneinander in den Steiger zu bohren und dann das Blei Stück für Stück mit dem Meissel herauszuschlagen. Aber das Löcherbohren dauerte ziemlich lange. Die Akkus des Bohrschraubers waren schneller leergelutscht als uns lieb war. Das durchlöcherte Blei konnten wir zwar mehr oder weniger gut mit dem Hammer und dem Meißel abtragen. Aber uns gingen die geladenen Akkus viel zu schnell aus. Auch das Bohren funktionierte nicht so gut, wie wir uns das vorstellten.

Vielleicht klappt es ja besser mit der Säbelsäge, einen grob gezackten Sägeblatt und nicht zu schneller Hubfrequenz? Wir schnitten so Bleistücke aus dem Steiger wie man sonst mit einem scharfen Messer die Scheiben aus einer Keule vom Pata-Negra-Schinken schneidet. Was beim Schinken noch gewollt ist (nicht zu dünne Scheiben), dauert uns beim Steiger viel zu lange. Außerdem gab es keinen Rotwein.

Die Hilti bringts endlich

Dann kam uns die beste Idee des Abends! Mit Hammer und Meißel konnten wir einigermaßen gut das Blei abtragen. Warum also nicht einen XXL-Meißel nehmen? Herr Hilti ließ sich also nicht lange bitten. Die Mischung aus Kombihammer und Spatmeißel war unschlagbar. Das ging fast wie mit einem heißen Messer durch Nutella aus dem Kühlschrank. OK, wesentlich langsamer, und die Schnittflächen waren auch nicht so eben - aber effektiver und sauberer als alles andere am heutigen Abend. Zuerst schlugen wir eine Kerbe oben längs in den Steiger. Dann trennten wir ein Stück waagerecht heraus. So ging es 3-cm-weise vorwärts.

Nachdem alles abgetragen war, hämmerten wir die Schnittfläche glatt so gut es ging. Dann kamen die Raspeln und Feilen zum Einsatz, um die Oberfläche weiter zu verfeinern. Die überstehenden Kernbolzen links und rechts trennten wir mit der Säbelsäge ab. Danach war weiter Oberflächenbearbeitung angesagt. Raspeln, Feilen, Schleifen...

Raspeln, Feilen, Schleifen

Wir sind zufrieden mit dem Ergebnis - müssen aber die Oberflächenqualität noch verbessern.

Die Rhepro wird ja schließlich eine Regattaziege.

Entformung Teil 2

Heute konnten wir die untere Gussform entfernen.

Während der vergangenen Woche wurde die Palette mit der teilentformten Kielbombe in eine andere Halle mit Portalkran transportiert. Ohne den Kran wäre die Entformung um Größenordnungen komplizierter verlaufen.

Entformung durch Anheben

Und mit Kran ein Kinderspiel. Links und rechts brachten wir zwei Schlaufen an und konnten damit die Kielbombe samt unterer Form anheben und vorsichtig auf die Seite legen. Wir zogen die Schlaufen wieder kurz etwas nach und legten die Kielbombe auf den Steiger. Jetzt mussten die Schlaufen genau an das vordere und hintere Ende der Form geschoben werden, damit ausschließlich die Form gehoben wurde. Mit wohldosierten homöopathischen Aufwärtsbewegungen hoben wir die Gussform an, bis alles etwa einen Zentimeter über dem Hallenboden schwebte. Zusammen mit der Gravitationskraft und einem Kantholz halfen wir der Kielbombe aus der Form. Ein paar Mal auf das hervorstehende Kielblech geschlagen und die Kielbombe sprang aus der Form. Erneut homöopathische Aufwärtsbewegungen, etwas Kantholz und schon war die Kielbombe vollständig entformt. Kielbombe und Form sind wohlauf. Wieder einmal zeigte sich: richtiges Werkzeug - und schon kann man vernünftig arbeiten.

Wie schon bei der oberen Gussform ist an einer Stelle ein kleineres Stück auf der Innenseite herausgebrochen - aber nichts dramatisches. 

Die Oberfläche präsentierte sich absolut zufriedenstellend. Sie ist auf der Oberseite sehr glatt. An den Seiten im Übergangsbereich zwischen Unter- und Oberform sind einige Unebenheiten zu finden. Diese sind aber auf kleinere Lufteinschlüsse in der Betongussform zurückzuführen. Diese vor dem Guss noch mit hitzebeständigem Füllmaterial zuzuspachteln hätte uns zeitlich noch weiter zurückgeworfen. Außerdem wird in einem späteren Arbeitsschritt die Kielbombe noch gespachtelt, mit einigen Glasfaserlagen einlaminiert, geschliffen und lackiert. Soviel zur Kosmetik. Viel wichtiger ist die Funktion!

Kielbombe und Kielblech

Und darüber gibt es nur positives zu berichten! Die Kielbombe ist bestens ausbalanciert. Das Kielblech steht senkrecht zur Mittelebene und ist optimal positioniert, was sich beim Anheben der Kielbombe mit dem Kran zeigte. Die Kielbombe hing schön waagerecht am Kran. Genauso wird sie in naher Zukunft in die Kielfinne geklebt.

Im nächsten Schritt wird der Steiger entfernt, der etwas überstehende Kielbolzen abgesägt, der Übergangsbereich entgratet und die Oberfläche stellenweise glattgefeilt.

Entformung Teil 1

Heute haben wir die Kielbombe teilweise entformt.

Aber zuerst einmal mussten wir die Palette mit der Kielbombe und den Formen vom Anhänger in die Halle verfrachten. Gar nicht so einfach bei einem Gesamtgewicht von ca. 300 kg.

Wir konnten kurzfristig einen sogenannten Hochhubwagen organisieren. Das ist ein Hubwagen mit Hebefunktion. Nach etwas Rangierarbeit und unter Mithilfe eines Kantholzes konnten wir die Palette in die Halle wuchten.

Entformung mit Holzkeilen

Die Metallbänder waren schnell entfernt. Jetzt aber kam der schwierige Teil: Entformung. Mit kleinen Holzstücken, die wir nach und nach wie Keile rundherum in den Spalt zwischen Unter- und Oberschale schlugen, gelang es uns die obere Halbschale zu lösen. Jetzt war wieder der Moment da, wo wir uns über die fehlenden Griffmulden ärgerten. Mit den Keilen vergrößerten wir den Spalt und konnten irgendwann dazwischen greifen. Jetzt ließ sich das Oberteil gut hochheben und auf die Seite legen.

Silbrig-matt präsentierte sich uns die Kielbombe. Erstaunlich gut auch die Oberfläche. Wir sind mit der Oberflächenqualität sehr zufrieden!

Links und rechts des Steigers gab es kleinere Lufteinschlüsse. Die Luftbläschen schafften es vor dem Erstarren des Bleis nicht mehr nach draußen. An diesen Stellen ist die Oberfläche sehr rauh und uneben. Hier werden wir etwas feilen und spachteln müssen. Im Bereich des Kernbolzens ist ein kleiner Teil aus der Betonform herausgeplatzt, was aber dort keine negativen Auswirkungen auf die Oberfläche hatte.

Obere Halbschale entformt

Für eine Top-Oberflächenqualität hätte man eine Stahlgussform benötigt oder vorher das Positiv in Quarzsand abformen müssen. Beide Alternativen sind aber deutlich kostenintensiver als unsere Betonform.

Die untere Halbschale konnten wir in unserer Halle nicht entformen. Dazu müssen wir sie mit der Bleibombe umdrehen, wozu wir einen Kran benötigen. Schließlich wollen wir noch lange Spaß an unseren Bandscheiben haben.

Insgesamt überstand die Form den Guss und die Entformung erstaunlich gut und kann definitiv wiederverwendet werden. Wir werden die Formteile in Kürze wieder nach Hamburg transportieren und dem SC Rhe übergeben, sodass sie für den nächsten Interessenten, der eine Rhepro bauen will, zur Verfügung stehen.

Die Entformung der Unterschale und die Nachbearbeitung der Oberfläche nehmen wir als nächstes in Angriff.